Pro­duk­ti­ons­be­ra­tung

Im An­la­gen­bau ent­steht aus tech­ni­schen Kom­po­nen­ten ein kun­den­spe­zi­fi­sches Ge­samt­sys­tem (Kraft­werk, Raf­fi­ne­rie, Ab­füll­an­la­ge). Ein Las­ten­heft de­fi­niert, was diese An­la­ge letzt­end­lich zu leis­ten hat. Die Pla­nungs- und Kon­zept­pha­se be­an­sprucht einen er­heb­li­chen Zeit­an­teil, bevor dann mit der ei­gent­li­chen „Pro­duk­ti­on“, d.h. der Aus­füh­rung be­gon­nen wer­den kann.

AOI steht für „Au­to­ma­ti­sche Op­ti­sche In­spek­ti­on“ und be­zeich­net Sys­te­me für die Feh­ler­su­che an Pro­duk­ten mit­tels bild­ver­ar­bei­ten­den Ver­fah­ren. Am häu­figs­ten sind diese in der Elek­tro­nik­fer­ti­gung (Hard­ware-Pro­duk­ti­on) ein­ge­setzt.

Er­klä­rung für Ar­beit­neh­mer­über­las­sung siehe unter Leih­ar­beit

Diese be­schreibt, wie eine Ar­beits­per­son ihre Ar­beits­auf­ga­be am je­wei­li­gen Ar­beits­platz zu er­fül­len hat. In der Regel wird sie schrift­lich bzw. elek­tro­nisch zur Ver­fü­gung ge­stellt. Be­schreibt eine Ar­beits­an­wei­sung einen Prüf­vor­gang oder Prüf­schritt, spricht man von einer Prüf­an­wei­sung.

Die Ar­beits­vor­be­rei­tung ist die Brü­cke zwi­schen Kon­struk­ti­on und Fer­ti­gung. Je nach Art der Pro­duk­te und Cha­rak­ter der Pro­duk­ti­on ist die AV für ein­ma­lig auf­tre­ten­de Maß­nah­men ver­ant­wort­lich, wie z.B. Pla­nung und Be­schaf­fung von Be­triebs­mit­teln oder für re­gel­mä­ßig auf­tre­ten­de Auf­ga­ben für die Fer­ti­gungs­steue­rung. Ty­pi­sche Auf­ga­be: Er­stel­len von Ar­beits­plä­nen.

Im Ge­gen­satz zur La­ger­fer­ti­gung star­tet die Auf­trags­fer­ti­gung mit Be­schaf­fung und in­ter­ne Pro­duk­ti­on erst nach Auf­trags­ein­gang. Ty­pi­scher­wei­se im An­la­gen­bau.

Er­klä­rung für Aus­beu­te siehe unter Yield.

In einem Pro­duk­ti­ons­pro­zess feh­ler­haft er­zeug­te Pro­duk­te wer­den als Aus­schuss oder Fehl­pro­duk­ti­on be­zeich­net. Das kann jede Art von Bau­teil be­tref­fen, vom Werk­stoff über Halb­zeu­ge bis zu Fer­tig­er­zeug­nis­sen und End­pro­duk­ten.

Die Ba­de­wan­nen­kur­ve oder auch Aus­fall­ver­tei­lung ist die zeit­li­che gra­phi­sche Dar­stel­lung der Aus­fall­wahr­schein­lich­keit eines (meist elek­tri­schen) Bau­teils. Letzt­lich lässt sich damit die wahr­schein­li­che Le­bens­dau­er eines Pro­dukts oder Ge­räts dar­stel­len.

Die Ba­lan­ced Score­card, ab­ge­kürzt BSC ist ein In­stru­ment zur Ein­rich­tung eines in­te­grier­ten Ma­nage­ment­sys­tems. Das Ma­nage­ment hat damit die Mög­lich­keit, neben den fi­nan­zi­el­len Kenn­zah­len auch nicht-mo­ni­tä­re zu be­trach­ten und somit „aus­ge­wo­ge­ne­re“ Ent­schei­dun­gen zu tref­fen.

Die Band­fer­ti­gung ist eine Wei­ter­füh­rung der Fließ­fer­ti­gung. Es wird nicht in Losen ge­fer­tigt (siehe One-Pie­ce-Flow). Der Takt be­stimmt (durch die Band­ge­schwin­dig­keit) die Ge­schwin­dig­keit der Ar­beits­schrit­te, deren Be­ar­bei­tungs­dau­er von­ein­an­der ab­hän­gen. Für einen rei­bungs­lo­sen Ab­lauf ist ein op­ti­mier­ter Fließ­band­ab­gleich die we­sent­li­che Vor­aus­set­zung.

Be­kommt ein Zu­lie­fe­rer für einen Ar­beits­auf­trag das dazu be­nö­tig­te Ma­te­ri­al vom Auf­trag­ge­ber aus­ge­hän­digt, wird dies als Bei­stel­lung be­zeich­net.

BOM ist die eng­li­sche Ab­kür­zung für Bill Of Ma­te­ri­al, zu Deutsch Stück­lis­te.

Wenn durch die Ver­käu­fe an Kun­den Be­stel­lun­gen bei Zu­lie­fe­rern aus­ge­löst wer­den, sind diese grö­ße­ren Schwan­kun­gen aus­ge­setzt als die Ver­käu­fe. Diese Schwan­kun­gen schau­keln sich von Un­ter­lie­fe­rant zu Un­ter­lie­fe­rant immer wei­ter auf, eben wie beim Bull­w­hip-Ef­fekt. Im BWLer und Fi­nanz­leu­te spre­chen eher vom Whip­saw-Ef­fekt.

Der Burn-In-Test Be­stand­teil des fi­na­len Wa­ren­aus­gangs-Tests einer elek­tro­ni­schen Bau­grup­pe. Dabei wird diese einer hohen Dau­er­be­las­tung aus­ge­setzt, um evtl. vor­han­de­ne Schwach­stel­len zu ent­de­cken.

Der Cobot, bzw. Kol­la­bo­ra­ti­ve Ro­bo­ter ist eine spe­zi­el­le Form eines In­dus­trie­ro­bo­ters. Auf­grund sei­ner be­grenz­ten Kräf­te be­nö­tigt man für den Be­trieb keine Schutz­ein­rich­tun­gen.

Er­klä­rung für Con­cur­rent En­gi­nee­ring siehe unter Si­mul­ta­neous En­gi­nee­ring.

Con­WIP steht für „Con­stant Work-in-Pro­cess”. Dabei han­delt es sich um eine Me­tho­de der Pro­duk­ti­ons­steue­rung, bei der der Trig­ger für die Ein­las­tung eines neuen Auf­trags das Ver­las­sen (=Aus­bu­chung) eines Auf­trags ist. Somit fun­giert der Ma­te­ri­al­be­stand in der Pro­duk­ti­on als Steue­rungs­grö­ße. Vor­tei­le sind
–  Die An­zahl der Auf­trä­ge im Sys­tem bleibt an­nä­hernd kon­stant
–  Die Menge der Halb­fer­tig­er­zeug­nis­se blei­ben an­nä­hernd kon­stant
–  Der Ma­te­ri­al­be­stand bleibt weit­ge­hend kon­stant
–  Die durch­schnitt­li­chen Durch­lauf­zei­ten blei­ben an­nä­hernd sta­bil

CSR steht für Cor­po­ra­te So­ci­al Re­s­pon­si­bi­li­ty und wird im Deut­schen oft mit Un­ter­neh­me­ri­sche So­zi­al­ver­ant­wor­tung über­setzt. Die­ses ver­ant­wor­tungs­vol­le un­ter­neh­me­ri­sche Han­deln be­zieht sich auf Markt, Um­welt, Um­gang mit Mit­ar­bei­ten­den und deren Ar­beits­plät­ze aber auch mit In­ter­es­sens­grup­pen au­ßer­halb des Un­ter­neh­mens.

Zur Ein­spa­rung von La­ger­flä­che wer­den in einem chao­ti­schen Lager die Teile nicht in ein fest­ge­leg­tes La­ger­fach ein­ge­ord­net, son­dern da, wo ge­ra­de Platz ist. Um das Wie­der­auf­fin­den si­cher­zu­stel­len, ist eine ent­spre­chen­de La­ger­ver­wal­tung (La­ger­soft­ware) not­wen­dig.

Der Kunde wird im Rech­nungs­we­sen oder in der Ter­mi­no­lo­gie einer Un­ter­neh­mens­soft­ware häu­fig als De­bi­tor be­zeich­net. Das kann so­wohl eine Per­son als auch ein Un­ter­neh­men sein.

Er­klä­rung für De­ming-Kreis siehe unter KVP und PC­DA-Zy­klus

Der di­gi­ta­le Zwil­ling ist der vir­tu­el­le Klon eines phy­si­schen Ob­jekts aus dem rea­len Raum in di­gi­ta­ler Form. Die­ser kann be­reits schon vor dem phy­si­sche Pro­dukt exis­tie­ren. Sind beide Zwil­lin­ge vor­han­den, las­sen sich zwi­schen ihnen Daten und In­for­ma­tio­nen aus­tau­schen. Da­durch ent­ste­hen weit­rei­chen­de An­wen­dungs­mög­lich­kei­ten, wie z.B. Si­mu­la­tio­nen oder Pre­dic­tive Main­ten­an­ce.

Die Auf­ga­be der Dis­po­si­ti­on ist, den durch Auf­trä­ge bzw. Ver­brauch ent­stan­de­nen Be­darf in eine Be­schaf­fungs­an­for­de­rung um­zu­set­zen. Die zen­tra­le Frage ist: Wel­ches Ma­te­ri­al muss wann in wel­cher Menge zur Ver­fü­gung ste­hen. Man un­ter­schei­det 4 Arten der Dis­po­si­ti­on:
–  Aus­ge­löst durch vor­ge­ge­be­nen Min­dest­be­stand
–  Aus­ge­löst durch Wa­ren­ab­gän­ge
–  Aus­ge­löst durch Be­darf auf­grund des Auf­trags­be­stands
–  Per­so­nen­ge­steu­ert (durch Dis­po­nent:innen)

Die Durch­lauf­zeit ist die Zeit, die ein Pro­dukt vom Auf­trags­ein­gang bis zur Aus­lie­fe­rung an den Kun­den be­nö­tigt. In Tech­no­lo­gie­un­ter­neh­men wird sie maß­geb­lich von den Lie­fer­zei­ten des be­nö­tig­ten Ma­te­ri­als be­stimmt. Eine be­son­de­re Her­aus­for­de­rung ent­steht, wenn der Kunde eine Lie­fer­zeit for­dert, die kür­zer ist als die Durch­lauf­zeit.

Dabei han­delt es sich um einen für alle elek­tri­schen Ge­rä­te ge­setz­lich vor­ge­schrie­be­nen Ab­schluss­test, also einen der letz­ten Ar­beits­schrit­te. Als Mi­ni­mum sind fol­gen­de 4 Prü­fun­gen durch­zu­füh­ren:
–  Hoch­span­nungs­prü­fung
–  Ab­leit­strom­mes­sung
–  Iso­la­ti­ons­wi­der­stands­mes­sung
–  Schutz­lei­ter­prü­fung

EMS ist die Ab­kür­zung für „Elec­tro­nic Ma­nu­fac­tu­ring Ser­vices“ und lässt sich mit Elek­tro­nik­dienst­leis­ter über­set­zen. Je nach Größe die­ser Un­ter­neh­men bie­ten diese Zu­lie­fer­spe­zia­lis­ten ein mehr oder we­ni­ger um­fas­sen­des Port­fo­lio an Dienst­leis­tun­gen an, wie:
–        Schal­tungs-Ent­wick­lung
–        Bau­tei­le­be­schaf­fung
–        Pla­ti­nen-Her­stel­lung
–        Be­stü­ckung
–        Tests
–        After Sales Ser­vices

EMV steht für Elek­tro­ma­gne­ti­sche Ver­träg­lich­keit und be­deu­tet, dass sich ein tech­ni­sches Gerät so­wohl un­emp­find­lich ge­gen­über un­ge­woll­ten elek­tri­schen Stö­run­gen aus der Um­ge­bung ver­hält als auch selbst keine Stör­si­gna­le über einem be­stimm­ten Pegel an die Um­ge­bung aus­sen­det.

Die Epita­xie ist einer der ers­ten Pro­duk­ti­ons­schrit­te in der Halb­lei­ter­fer­ti­gung. Er er­folgt nach der Er­zeu­gung des (Si­li­zi­um-)Sub­strats, d.h. des Wa­fers. Dabei wer­den un­ter­schied­li­che Halb­leit­erschich­ten auf das Sub­strat „auf­ge­wachst“. In die­sen Schich­ten wer­den dann in der spä­te­ren An­wen­dung elek­tri­sche La­dungs­trä­ger (Elek­tro­nen) oder elek­tro­ma­gne­ti­sche Wel­len (Licht) ge­führt.

ERP steht für „En­t­er­pri­se Res­sour­ce Plan­ning“, einer Soft­ware, mit der alle Ge­schäfts­pro­zes­se eines Un­ter­neh­mens di­gi­tal ab­ge­bil­det wer­den. Damit las­sen sich Res­sour­cen fir­men­weit ver­wal­ten. Bei der Aus­wahl der an­ge­bo­te­nen Sys­te­me soll­ten 4 Haupt­merk­ma­le be­ach­tet wer­den:
–  Bran­che (z.B. Han­del, Dienst­leis­tung, In­dus­trie, Ge­sund­heits­we­sen)
–  Ska­lier­bar­keit (An­zahl der An­wen­der, An­zahl und Ver­tei­lung der Stand­or­te)
–  Funk­ti­ons­um­fang (Ver­trieb, Ma­te­ri­al­wirt­schaft, Pro­duk­ti­on, Ser­vice)
–  Ein­zu­set­zen­de Tech­no­lo­gi­en (Da­ten­bank, Pro­gram­mier­spra­che, Be­triebs­sys­tem)

ESD steht u.a. für Elec­tro­sta­tic Sen­si­ti­ve De­vice, d.h. (elek­tri­sche und elek­tro­ni­sche) Bau­tei­le, die durch elek­tro­sta­ti­sche Ent­la­dung zer­stört wer­den kön­nen. Die Hand­ha­bung die­ser Bau­tei­le er­for­dert die Ein­hal­tung be­stimm­ter Re­geln bei der Hand­ha­bung (Er­dungs­maß­nah­men, Klei­dung, Werk­zeug) aber auch in der La­ger- und Pro­duk­ti­ons­um­ge­bung (Ar­beits­ti­sche, Stüh­le, An­ti­sta­ti­sche Ver­pa­ckung und La­ger­be­häl­ter, ge­er­de­te Fuß­bö­den, Luft­feuch­te)

ESG steht für den eng­li­schen Aus­druck En­vi­ron­men­tal, So­ci­al and Go­ver­nan­ce (auf­grund der in­halt­li­chen Über­schnei­dung siehe auch unter CSR). Ent­spre­chend den un­ter­neh­me­ri­schen Ak­ti­vi­tä­ten in die­sen 3 Kern­be­rei­chen (Um­welt, So­zia­les, Un­ter­neh­mens­füh­rung) kann die Or­ga­ni­sa­ti­on nach CSR-Kon­for­mi­tät be­wer­tet wer­den.

Möch­te man be­stimm­te Fer­ti­gungs­schrit­te aus Ka­pa­zi­täts­grün­den oder wegen stark schwan­ken­der Stück­zah­len fle­xi­bel hand­ha­ben, bie­ten sich ex­ter­ne Fer­ti­gungs­auf­trä­ge an. Der Lie­fe­rant er­hält dabei keine Be­stel­lung für ein be­stimm­tes Zu­lie­fer­pro­dukt, son­dern er be­kommt das be­nö­tig­te Ma­te­ri­al (Bei­stel­lung) zu­sam­men mit dem Auf­trag, aus die­sem die ge­wünsch­ten Pro­duk­te zu fer­ti­gen.

Ein Fer­ti­gungs­auf­trag be­steht aus den zwei Tei­len: Stück- oder Ma­te­ri­al­lis­te und Ar­beits­plan. Je nach Or­ga­ni­sa­ti­on der Fer­ti­gung kann ein Ar­beits­plan nur einen kur­zen Hin­weis, wie z.B. „Mon­ta­ge nach Zeich­nung“ ent­hal­ten oder aber auch aus einer mehr­sei­ti­ge Ar­beits­an­wei­sung be­ste­hen.

Wäh­rend die tra­di­tio­nel­len Fer­ti­gung durch Ar­beits­schrit­te und Tä­tig­kei­ten be­stimmt wird, or­ga­ni­sie­ren sich Fer­ti­gungs­in­seln durch die Pro­duk­te oder Pro­dukt­fa­mi­li­en. Die Aus­las­tung der Be­triebs­mit­tel wird i.d.R. schlech­ter, dafür steigt die Mo­ti­va­ti­on, Fle­xi­bi­li­tät und Per­so­nal­aus­las­tung. Der eng­li­sche Be­griff ist „pro­duc­tion cell“.

Von einer hohen Fer­ti­gungs­tie­fe spricht man, wenn der über­wie­gen­de Teil der für ein Pro­dukt not­wen­di­gen Ar­beits­schrit­te in einem Un­ter­neh­men er­fol­gen. Ty­pisch für eine ge­rin­ge Fer­ti­gungs­tie­fe sind Au­to­mo­bil­wer­ke, wo die Wert­schöp­fung aus­schließ­lich aus der Mon­ta­ge be­steht.

FIFO ist die Ab­kür­zung für „First In – First Out“ und in der Wa­ren­wirt­schaft das üb­li­che Ver­fah­ren beim Wa­ren­ab­gang: Das zu­erst ein­ge­la­ger­te (äl­te­re) Ma­te­ri­al wird auch wie­der zu­erst ver­braucht. Um die Ein­hal­tung des Prin­zips si­cher­zu­stel­len, brau­chen La­ger­or­te spe­zi­el­le Re­geln bei der Ma­te­ri­al­zu­fuhr und -ent­nah­me. Für die Be­wer­tung von Be­stän­den (In­ven­tur) wird häu­fig das LIFO-Ver­fah­ren (Last In – First Out) ein­ge­setzt.

Die Her­stel­lungs­schrit­te eines Pro­duk­tes wer­den für die Fließ­fer­ti­gung in auf­ein­an­der­fol­gen­de Ar­beits­pro­zes­se und ein­zel­ne Ar­beits­schrit­te auf­ge­teilt. Gemäß dem zeit­li­chen Ab­lauf des Fer­ti­gungs­pro­zes­ses wer­den dann die Be­triebs­mit­tel auf­ge­stellt. Meist er­folgt die Ab­ar­bei­tung in Losen (im Ge­gen­satz zur Band­fer­ti­gung).

Die FMEA ist ein Ver­fah­ren zur Feh­ler­ver­mei­dung im Vor­feld. Die Ab­kür­zung be­deu­tet Failu­re Mode and Ef­fects Ana­ly­sis. Zur Ver­wen­dung der glei­chen Buch­sta­ben im Deut­schen wurde der etwas sper­ri­ge Be­griff „Feh­ler­mög­lich­keit und Ein­fluss-Ana­ly­se“ ge­fun­den.

FTF steht für „Fah­rer­lo­se Trans­port­fahr­zeu­ge“. Diese Art Ro­bo­ter wer­den zum Ma­te­ri­al­trans­port ein­ge­setzt. Sie be­sit­zen einen ei­ge­nen An­trieb, wer­den be­rüh­rungs­los ge­führt und au­to­ma­tisch ge­steu­ert.

FTS ist ein Über­be­griff zum FTF und steht für „Fah­rer­lo­ses Trans­port­sys­tem“. Es be­inhal­tet neben einer grö­ße­ren An­zahl von Fahr­zeu­gen zudem auch eine dafür not­wen­di­ge zen­tra­le Steue­rung.

Zu­sätz­lich oder an­stel­le von Mes­sun­gen von be­stimm­ten Daten oder Wer­ten wird beim Funk­ti­ons­test die spe­zi­fi­zier­te Funk­ti­on des Pro­dukts si­mu­liert bzw. ge­tes­tet.

Das Gantt-Dia­gramm ist die Dar­stel­lung von Ak­ti­vi­tä­ten auf einer Zeit­ach­se in Form eines Bal­ken­dia­gramms. Diese Form wird meist im Pro­jekt­ma­nage­ment ein­ge­setzt.

Der ja­pa­ni­sche Be­griff Gemba steht für den „ei­gent­li­chen oder rea­len Ort“. In der Pro­duk­ti­on ist das der Ar­beits­platz, also der Ort der Wert­schöp­fung. Es geht also darum, Pro­ble­me an der Stel­le zu ana­ly­sie­ren, wo sie ent­ste­hen und nach einer Ver­bes­se­rungs­mög­lich­keit zu su­chen.

Ein­zel­tei­le, die in meh­re­ren Bau­grup­pen, Stück­lis­ten oder Pro­duk­ten iden­tisch ent­hal­ten sind, wer­den als Gleich­tei­le be­zeich­net. Häu­fig han­delt es sich dabei um Norm- bzw. Ka­ta­log­tei­le, es kön­nen aber auch Zeich­nungs­tei­le aus ei­ge­ner Kon­struk­ti­on sein.

Halb­zeu­ge sind Roh­ma­te­ria­li­en, wie z.B. Plat­ten, Rohre, Stan­gen oder Pro­fi­le. Üb­li­cher­wei­se be­ste­hen sie aus einer de­fi­nier­te Form, Werk­stoff und Ober­flä­che sind fest­ge­legt.

Unter Han­dels­wa­re fal­len Kauf­tei­le oder Pro­duk­te, die ohne wei­te­re Be­ar­bei­tung bzw. Wert­schöp­fung wei­ter ver­trie­ben wer­den.

Hand­la­ger be­fin­den sich meist in der Nähe der Ar­beits­plät­ze. Die dort ge­la­ger­ten Teile wer­den nach Be­darf ent­nom­men. Ent­we­der sind sie be­reits aus­ge­bucht oder sie sind nicht be­stands­ge­führt.

Der Be­griff Hei­jun­ka stammt aus dem To­yo­ta-Pro­duk­ti­ons­sys­tem. Er be­zeich­net eine Me­tho­de der Glät­tung der Fer­ti­gung bzw. Mon­ta­ge indem man die Ar­beits­zei­ten durch Ein­steu­ern un­ter­schied­li­cher Men­gen ni­vel­liert.

Bei die­sem meist als Pull-Prin­zip be­zeich­ne­ten Hol-Prin­zip wird das Ma­te­ri­al nicht an­ge­lie­fert son­dern ab­ge­holt. Da­durch passt sich die Ma­te­ri­al­ver­füg­bar­keit dem tat­säch­li­chen Be­darf an. Das Ge­gen­teil ist das Bring– bzw. Push-Prin­zip.

Ho­shin Kanri ist eine ja­pa­ni­sche Me­tho­de aus dem Lean Ma­nage­ment. Ho­shin be­deu­tet Kom­pass­na­del und Kanri Ma­nage­ment. Durch die Be­tei­li­gung aller Ma­nage­ment­ebe­nen wird die Aus­rich­tung auf die Un­ter­neh­mens­zie­le ge­stärkt, wäh­rend in­di­vi­du­el­le Ziele hin­ten­an ge­stellt wer­den.

Der Be­griff In­dus­trie 4.0 wurde als Be­zeich­nung für ein Zu­kunfts­pro­jekt ge­schaf­fen, in dem es um die Di­gi­ta­li­sie­rung der in­dus­tri­el­le Pro­duk­ti­on geht. Er be­deu­tet einen wei­te­ren (vier­ten) Schritt nach den bis­her er­folg­ten „In­dus­tri­el­len Re­vo­lu­tio­nen“
–  Ein­satz von Ma­schi­nen, die mit Hilfe von Was­ser und Dampf­kraft be­trie­ben wur­den
–  Ein­satz von elek­tri­scher En­er­gie ver­bun­den mit dem Fließ­band zur Mas­sen­pro­duk­ti­on
–  Ein­satz von Elek­tro­nik und Da­ten­tech­nik zur Au­to­ma­ti­sie­rung der Pro­duk­ti­on

Er­klä­rung für In­sel­fer­ti­gung siehe unter Fer­ti­gungs­in­sel

Die In­stand­hal­tung be­inhal­tet alle Maß­nah­men für ein Ob­jekt, z.B. ein tech­ni­sches Pro­dukt, mit denen die Ge­for­der­te Funk­ti­on er­hal­ten oder wie­der her­ge­stellt wird.

Das Is­hi­ka­wa-Dia­gramm stellt den Zu­sam­men­hang zwi­schen Ur­sa­chen und Wir­kung gra­phisch dar. Ur­sprüng­lich zur Lö­sung von Qua­li­täts­pro­ble­men ver­wen­det, wird es in­zwi­schen (auch) zur Er­mitt­lung von Ein­fluss­fak­to­ren zum Er­rei­chen be­stimm­ter Aus­wir­kun­gen oder eines be­stimm­ten Zie­les ein­ge­setzt.

Die ISO 9001 ist ein we­sent­li­cher Teil der Nor­men­rei­he ISO 9000. Sie be­schreibt die Vor­aus­set­zun­gen und An­for­de­run­gen zur Zer­ti­fi­zie­rung eines (im Un­ter­neh­men) ein­ge­führ­ten Ma­nage­ment­sys­tems.

Der Be­griff Ji­do­ka geht auf den Er­fin­der des To­yo­ta-Pro­duk­ti­ons­sys­tems, Tai­ichi Ohno, zu­rück. In die­sem „Kunst­wort“ ver­band er den Be­griff „Au­to­ma­ti­on“ mit dem Wort „Mensch“. Im Kern geht es darum, dass sich der Mensch zwar von den von ihm ge­schaf­fe­nen Ma­schi­nen un­ter­stüt­zen lässt aber immer noch die Mög­lich­keit offen hält, bei Be­darf ein­grei­fen zu kön­nen.

JIT ist die Ab­kür­zung für „Just In Time“ und be­deu­tet, die be­nö­tig­te Res­sour­ce genau zu dem Zeit­punkt, zu dem sie be­nö­tigt wird, am ent­spre­chen­den Ort zu haben. Meist be­zieht sich der Be­griff auf Ma­te­ri­al.

KAI­ZEN ist eine ja­pa­ni­sche Ar­beits- und Le­bens­phi­lo­so­phie, die „Ver­än­de­rung zum Bes­se­ren“ be­deu­tet. Wei­te­re Er­klä­run­gen sind unter KVP zu fin­den.

KAN­BAN ist eine Me­tho­de der Pro­duk­ti­ons­ab­lauf­steue­rung nach dem Pull-Prin­zip. Sie ori­en­tiert sich aus­schließ­lich an dem Be­darf einer ver­brau­chen­den Stel­le im Fer­ti­gungs­ab­lauf. Der Ma­te­ri­al- und In­for­ma­ti­ons­fluss er­folgt di­rekt zwi­schen Kunde und Lie­fe­rant ohne Lager (im Ge­gen­satz zu La­ger-Kan­ban auch als Pro­duk­ti­ons-Kan­ban be­zeich­net).

Ka­ra­ku­ri kommt aus dem Ja­pa­ni­schen und be­deu­tet Me­cha­nis­mus. Es ge­hört zum Kom­plex des Lean Pro­duc­tion und wird manch­mal auch als „Low Cost Au­to­ma­ti­on“ über­schrie­ben. Bei die­ser me­cha­ni­schen Au­to­ma­ti­sie­rung wird weit­ge­hend auf elek­tri­sche, elek­tro­ni­sche, pneu­ma­ti­sche und hy­drau­li­sche Ele­men­te ver­zich­tet. Die be­nö­tig­te En­er­gie wird vor­wie­gend durch Schwer- und Mus­kel­kraft er­zeugt.

Kata ist eine Denk- und Ver­hal­tens­wei­se von Mit­ar­bei­ter:innen in einem Un­ter­neh­men, sowie die Ab­läu­fe, die damit ein­her­ge­hen. Dabei gilt: Kata ist keine Me­tho­de, Tech­nik oder eine be­stimm­te Or­ga­ni­sa­ti­on, son­dern eine Ein­stel­lung zur Ar­beit, die in den Köp­fen von allen vor­han­den sein muss.

Für ein Pro­dukt be­nö­tig­tes Ma­te­ri­al, das nicht im ei­ge­nen Un­ter­neh­men er­zeugt wird. Kauf­tei­le kön­nen so­wohl Ein­zel­tei­le als auch Bau­grup­pen sein.

In der in­dus­tri­el­len Pro­duk­ti­on wird das Her­rich­ten und Vor­be­rei­ten des be­nö­tig­ten Ma­te­ri­als als Kom­mis­sio­nie­rung be­zeich­net. Im ein­fa­chen Fall wird das Ma­te­ri­al (nach einer Stück- oder Ma­te­ri­al­lis­te) von La­ger­mit­ar­bei­ten­den in einem Be­häl­ter vor­be­rei­tet und von an­de­ren Per­so­nen ab­ge­holt. Es kann aber auch so or­ga­ni­siert sein, dass das Ma­te­ri­al z.B. in einer Rein­raum-Schleu­se über­ge­ben oder sogar bis zum Ar­beits­platz an­ge­lie­fert wird.

Die­ser Typ eines Wa­ren­la­gers wird i.d.R. von Kun­den ein­ge­for­dert, um zu einer Just-In-Time-ähn­li­chen Ma­te­ri­al­ver­sor­gung zu kom­men. Das Kon­signa­ti­ons­la­ger zwingt den Lie­fe­ran­ten, die Waren für den Kun­den in lie­fer­be­rei­tem Zu­stand und trotz­dem in sei­nem Ei­gen­tum zu hal­ten. Erst bei Abruf durch den Kun­den wird die Ware in Rech­nung ge­stellt. Häu­fig aber nicht zwin­gend be­fin­det sich die­ses Lager nicht beim Her­stel­ler, son­dern in der Nähe des Kun­den.

Er­klä­rung für Kon­ven­tio­nal­stra­fe siehe unter Pö­na­le

KPI steht für „Key Per­for­mance In­di­ca­tors”, Werte, die die Leis­tung von Per­so­nen oder Funk­ti­ons­ein­hei­ten zei­gen. Dar­aus er­gibt sich eine Kenn­zahl, aus der er­sicht­lich ist, in­wie­weit eine Per­son oder Ein­heit ihre Auf­ga­be er­füllt bzw. ihre Ziele er­reicht hat.

Ein Lie­fe­rant wird im Rech­nungs­we­sen oder in der Ter­mi­no­lo­gie einer Un­ter­neh­mens­soft­ware häu­fig als Kre­di­tor be­zeich­net. Das kann so­wohl eine Per­son als auch ein Un­ter­neh­men sein.

Als Kurz­ar­beit wird eine zeit­lich be­grenz­te Re­du­zie­rung der ver­trag­li­chen Ar­beits­zeit be­zeich­net. Es kann den ge­sam­ten Be­trieb oder nur Teile be­tref­fen, wobei ein deut­li­cher Man­gel an Ar­beit be­ste­hen muss. Ar­beits­ge­set­ze re­geln u.a. die Mel­de­pflicht und den An­spruch auf die Höhe des Ar­beits­ent­gelts.

KVP ist die Ab­kür­zung für „Kon­ti­nu­ier­li­cher Ver­bes­se­rungs­pro­zess“ und ist eine Me­tho­de der per­ma­nen­ten Ver­bes­se­run­gen in klei­nen Schrit­ten. Damit funk­tio­niert KVP nach dem sich stän­dig wie­der­ho­len­den Plan => Do => Check => Act des De­ming­krei­ses (siehe auch PC­DA-Zy­klus).

Im Ge­gen­satz zur Auf­trags­fer­ti­gung ist bei der La­ger­fer­ti­gung die Be­schaf­fung und in­ter­ne Pro­duk­ti­on los­ge­löst von Kun­den­auf­trä­gen. Nach der Er­zeu­gung wer­den Bau­grup­pen und Fer­tig­pro­duk­te auf Lager ge­legt.

Alle an­fal­len­den Kos­ten zur La­ge­rung von Ma­te­ri­al wer­den als La­ger­hal­tungs­kos­ten zu­sam­men­ge­fasst. Dazu zäh­len Miete, En­er­gie, Per­so­nal, In­stand­hal­tung, Ka­pi­tal­bin­dung und Ka­pi­tal­ver­zin­sung.

In einem Las­ten­heft be­schreibt der Kunde alle An­for­de­run­gen an sei­nen Lie­fe­ran­ten, die er an ein zu­künf­ti­ges Pro­dukt oder auch an eine an­de­re Art der er­war­te­ten Leis­tung stellt.

Er­klä­rung für LCA siehe unter Ka­ra­ku­ri

Le­an-Ma­nage­ment ist ein Füh­rungs- und Or­ga­ni­sa­ti­ons­kon­zept, das die Ge­samt­heit der Denk­prin­zi­pi­en, Me­tho­den und Ver­fah­rens­wei­sen zur ef­fi­zi­en­ten Ge­stal­tung der ge­sam­ten Wert­schöp­fungs­ket­te in­dus­tri­el­ler Güter und Dienst­leis­tun­gen be­schreibt. Im Kern geht es um die Sen­kung von Pro­duk­ti­ons­kos­ten und Re­du­zie­rung von Durch­lauf­zei­ten.

Die Le­an-Phi­lo­so­phie be­inhal­tet 14 Prin­zi­pi­en des so­ge­nann­ten To­yo­ta-Wegs um das Un­ter­neh­men wirt­schaft­lich und so­zi­al ge­sund zu hal­ten.

Die of­fi­zi­el­le Be­zeich­nung für Leih­ar­beit heißt Ar­beit­neh­mer­über­las­sung. Dabei wer­den Ar­beit­neh­mer für eine be­gren­ze Zeit von ihrem Ar­beit­ge­ber (Ver­lei­her) gegen Ent­gelt einem Ent­lei­her über­las­sen. Die­ser über­nimmt damit alle Rech­te und Pflich­ten als Ar­beit­ge­ber. We­sent­lich dabei ist die Gleich­stel­lung der über­las­se­nen Per­so­nen mit den Fest­an­ge­stell­ten.

In­ner­halb des Ein­kaufs oder der Wa­ren­wirt­schaft wer­den vom Un­ter­neh­men Kri­te­ri­en fest­ge­legt, nach denen die Leis­tung von Lie­fe­ran­ten und Dienst­leis­tern sys­te­ma­tisch ver­folgt und be­ur­teilt wer­den kann. Für die in­dus­tri­el­le Pro­duk­ti­on sind – neben ver­schie­de­nen „wei­chen“ Fak­to­ren – in der Lie­fe­ran­ten­be­wer­tung oder auch Lie­fe­ran­ten­be­ur­tei­lung die we­sent­li­chen Kri­te­ri­en:
–  Qua­li­tät
–  Lie­fer­treue
–  Preis

Das Lie­fer­ket­ten­ge­setz schafft den recht­li­chen Rah­men zum Schutz der Men­schen­rech­te und der Um­welt ent­lang der glo­ba­len Lie­fer­ket­ten.

Bei der Los­grö­ße han­delt es sich um die Menge an Tei­len oder Pro­duk­ten, die im Rah­men eines ein­zi­gen Fer­ti­gungs­auf­trags pro­du­ziert wer­den. An­de­re Be­zeich­nun­gen dafür sind Fer­ti­gungs­los oder Char­ge.

Der Ent­schei­dungs­pro­zess, wel­che Teile bzw. Dienst­leis­tun­gen für die Pro­duk­ti­on des End­pro­dukt ein­ge­kauft bzw. aus­ge­la­gert wer­den und wel­che in Ei­gen­fer­ti­gung er­le­digt wer­den, ist sehr kom­plex. Auf jeden Fall ist die Ma­ke-or-Buy-Ent­schei­dung exis­ten­zi­ell für den Er­folg eines Pro­duk­tes.

MES steht für Ma­nu­fac­tu­ring Exe­cu­ti­on Sys­tem. Es han­delt sich um eine Soft­ware, die zwi­schen dem ERP (Un­ter­neh­mens­soft­ware) und dem Pro­duk­ti­ons­pro­zess (z.B. Ma­schi­nen­steue­rung) steht. Sie er­laubt eine Pro­duk­ti­ons­steue­rung in Echt­zeit.

Diese zei­gen ge­mes­se­ne Werte an und be­zie­hen sich auf ein Nor­mal, d.h. ein Ver­gleichs­mess­ge­rät. Die ge­mes­se­nen Grö­ßen sind immer phy­si­ka­li­sche Ein­hei­ten (kg, m, K, s, A). Bei­spie­le für Mess­mit­tel sind: Mess­schie­ber, Ther­mo­me­ter, Waage, Stopp­uhr.

Be­zeich­nung für die ver­brauchs­ge­steu­er­te, re­gel­mä­ßi­ge Ver­sor­gung des Su­per­markts zu fest­ge­leg­ten Zei­ten und nach fest­ge­leg­tem Rhyth­mus (Pull-Prin­zip). Der Milk­run funk­tio­niert ohne Be­stel­lung, nur mit Rah­men­ver­ein­ba­run­gen.

Mo­no­zu­ku­ri ist das Stre­ben nach Per­fek­ti­on. Wört­lich über­setzt lau­tet es „Dinge ma­chen/her­stel­len“. Der Be­griff kommt ur­sprüng­lich aus dem Hand­werk und steht für das lei­den­schaft­li­che Stre­ben nach höchs­ter Qua­li­tät. Im Ge­gen­satz zu KAI­ZEN, bei dem die Ver­bes­se­rung in klei­nen Schrit­ten im Fokus steht, ist Mo­no­zu­ku­ri eine ganz­heit­li­che Her­an­ge­hens- und Denk­wei­se, die nicht nur die Pro­duk­ti­on, son­dern die ge­sam­te Pro­duk­tent­ste­hungs­ket­te um­fasst.

MRP (Ma­nu­fac­tu­ring Re­sour­ce Plan­ning) ist eine zeit­lich nach „vorne“ er­wei­ter­te Pro­duk­ti­ons­pro­gramm-Pla­nung. Dabei wird stra­te­gisch und län­ger­fris­tig ge­plant, d.h. Pro­duk­ti­ons-Re­sour­cen wer­den be­reits beim Ge­schäfts­plan be­rück­sich­tigt.

MTBF ist die Ab­kür­zung für „Mean Time Bet­ween Failu­res“, also die sta­tis­ti­sche Be­triebs­dau­er einer Funk­ti­ons­ein­heit zwi­schen zwei Aus­fäl­len.

Der ja­pa­ni­sche Über­be­griff Muda steht für „Sinn­lo­se Tä­tig­keit“. Wir ver­ste­hen dar­un­ter den „Ver­brauch von Res­sour­cen ohne Wert zu er­zeu­gen“, kurz „Ver­schwen­dung“. Dabei geht es um 7 in der Pro­duk­ti­on ty­pi­scher­wei­se vor­kom­men­den Arten von Ver­schwen­dung.

Im Muda Walk geht ein Team durch einen be­stimm­ten Pro­duk­ti­ons­be­reich und „sucht“ nach Ver­schwen­dun­gen. Um Wir­kung zu er­zeu­gen, ist die Zu­sam­men­set­zung die­ses Teams ent­schei­dend.

Die­ser ja­pa­ni­sche Be­griff steht für „Un­re­gel­mä­ßig­keit“ oder „Un­gleich­mä­ßig­keit“. Sie ent­ste­hen durch azy­kli­sche Tä­tig­kei­ten und (re­gel­mä­ßi­ge) Un­ter­bre­chun­gen. Ty­pi­scher­wei­se in Kom­bi­na­ti­on mit einem stark schwan­ken­den Fer­ti­gungs­fluss.

Die­ser ja­pa­ni­sche Be­griff steht für „Über­las­tung“ und zwar von Ar­beits­per­so­nen und Ma­schi­nen. Bei Men­schen kann das nicht nur durch zu viel Ar­beit pas­sie­ren, son­dern auch durch Rah­men­be­din­gun­gen, wie schwe­re kör­per­li­che Ar­beit oder er­go­no­misch schlech­te Ar­beits­be­din­gun­gen.

Ar­beits­vor­gän­ge zur Feh­ler­be­sei­ti­gung von Pro­duk­ten oder in denen feh­ler­haf­te Pro­duk­te re­pa­riert wer­den, fal­len unter den Be­griff Nach­ar­beit.

Wört­lich über­setzt be­deu­tet Ne­ma­wa­shi „um die Wur­zeln herum gra­ben“. Also das Vor­be­rei­ten des Wur­zel­werks einer Pflan­ze für das Um­top­fen. Der Be­griff tauch­te bei uns in den 80er-Jah­ren im Ma­nage­ment­kon­text auf, ins­be­son­de­re im Be­reich des Le­an-Ma­nage­ment. Es geht darum, bei Pro­jek­ten, Be­trof­fe­ne und Sta­ke­hol­der in die Pla­nungs­ak­ti­vi­tä­ten und Ent­schei­dungs­fin­dun­gen mit ein­zu­be­zie­hen und einen Kon­sens zu schaf­fen. Und zwar bevor Ent­schei­dun­gen ge­trof­fen wer­den.

Die erste Serie einer Se­ri­en­pro­duk­ti­on wird als Null­se­rie be­zeich­net. Sie ist die Pro­dukt-Ein­füh­rungs­pha­se und dient der fi­na­len Er­pro­bung der Se­ri­en­rei­fe. Meis­tens ist damit die Pro­dukt­ent­wick­lung ab­ge­schlos­sen und es be­ginnt die Pro­dukt­pfle­ge.

Für eine wirt­schaft­li­che­re Her­stel­lung wer­den Lei­ter­plat­ten in der Elek­tro­nik­pro­duk­ti­on häu­fig als Nut­zen ge­fer­tigt. Ein Nut­zen be­steht aus einer grö­ße­re Lei­ter­plat­te auf der sich meh­re­ren klei­ne­re Lei­ter­plat­ten be­fin­den. Als letz­ter Ar­beits­schritt er­folgt dann die Ver­ein­ze­lung mit Hilfe eines so­ge­nann­ten Nut­zen­tren­ners.

Der Nut­zen­fak­tor ist das zah­len­mä­ßi­ge Ver­hält­nis der Ein­zel­lei­ter­plat­ten zur Ge­samt­lei­ter­plat­te. Be­fin­den sich z.B. auf der Ge­samt­lei­ter­plat­te 4 Ein­zel­lei­ter­plat­ten be­trägt der Nut­zen­fak­tor 4.

Das Al­tern von Pro­duk­ten durch be­grenz­te Halt­bar­keit be­zeich­net man in der In­dus­trie als Ob­so­le­s­zenz. Es gibt auch Aus­sa­gen über ge­plan­te Ob­so­le­s­zenz. In die­sem Fall er­greift der Her­stel­ler be­wuss­te Maß­nah­men, damit sein Pro­dukt nur eine be­grenz­te Le­bens­dau­er er­war­ten kann.

Das Ob­so­le­s­zenz­ma­nage­ment be­schäf­tigt sich mit der Ver­füg­bar­keit von Pro­duk­ten. Im Vor­feld er­folgt die Ent­schei­dung für Er­satz­ar­ti­kel, Al­ter­na­tiv­lie­fe­ran­ten oder hö­he­ren La­ger­be­stand.

Über­nimmt ein Auf­trags­fer­ti­ger für einen Auf­trag­ge­ber einen er­heb­li­chen An­teil an Pla­nung, Ent­wick­lung und Her­stel­lung eines Pro­duk­tes, han­delt es sich um einen ODM (Ori­gi­nal De­sign Ma­nu­fac­tu­rer). Im Ex­trem­fall wird das Pro­dukt dann „nur“ noch unter einem Mar­ken­na­men vom Auf­trag­ge­ber ver­trie­ben.

Die Ab­kür­zung OEE steht für „Over­all Equip­ment Ef­fec­tiven­ess”, der deut­sche Aus­druck dafür ist „Ge­samt­an­la­gen­ef­fek­ti­vi­tät“. Es han­delt sich dabei um eine be­triebs­wirt­schaft­li­che Kenn­zahl, mit der man die Pro­duk­ti­vi­tät von Ma­schi­nen und An­la­gen misst. Da in der For­mel zur Be­rech­nung eine Un­zahl von Grö­ßen ein­ge­hen, ist die Er­mitt­lung nicht für alle Un­ter­neh­men ein­heit­lich, son­dern in­di­vi­du­ell zu­ge­schnit­ten.

Ein OEM-Pro­dukt wird von einem Her­stel­ler er­zeugt, der die­ses nicht selbst in den Han­del bringt. Die Ab­kür­zung kommt aus dem Eng­li­schen und steht für „Ori­gi­nal Equip­ment Ma­nu­fac­tu­rer“. So wie die­ser Be­griff in­zwi­schen ver­wen­det wird, passt der deut­sche Aus­druck „Erst­aus­rüs­ter“ bes­ser. Letzt­end­lich ist han­delt es sich um einen Zu­lie­fe­rer von Bau­grup­pen und Mo­du­len – keine Ein­zel­tei­le.

Die Ab­kür­zung OKR bzw. OKRs steht für “Ob­jec­tives and Key Re­sults”. Dabei han­delt es sich um eine Ma­nage­ment­me­tho­de, in der Ziele und Er­geb­nis­se de­fi­niert und an­schlie­ßend ge­gen­über­ge­stellt und ver­gli­chen wer­den.

Fließ­fer­ti­gung eines Ein­zel­stücks, auf Lose wird ver­zich­tet. Be­son­ders ge­eig­net bei hohem Va­ri­an­ten­reich­tum. Gleich­zei­tig be­inhal­tet der One Piece Flow Job-En­rich­ment und damit mehr Fle­xi­bi­li­tät bei der Per­so­nal­ein­satz­pla­nung.

Beim Out­sour­cing wer­den be­stimm­te Tä­tig­kei­ten, Vor­gän­ge, Funk­tio­nen oder auch Un­ter­neh­mens­pro­zes­se in ein an­de­res Un­ter­neh­men (meist Zu­lie­fe­rer) aus­ge­la­gert. Der Ge­gen­satz ist das In­sour­cing.

Pas­ser­mar­ken sind Re­fe­renz­mar­kie­run­gen auf Lei­ter­plat­ten. Sie wer­den ver­wen­det, um die tat­säch­li­che Po­si­ti­on einer Lei­ter­plat­te im Be­stü­ckungs- oder Pas­ten­druck-Au­to­ma­ten zu er­fas­sen.

Es han­delt sich um einen durch De­ming­krei­se dar­ge­stell­ten ite­ra­ti­ven Pro­zess zum Ler­nen und Ver­bes­sern: Plan => Do => Check => Act. Sei­nen Ur­sprung hat der PC­DA-Zy­klus in der Qua­li­täts­si­che­rung.

Der Lie­fe­rant „be­ant­wor­tet“ das vom Kun­den über­mit­tel­te Las­ten­heft mit einem Pflich­ten­heft. Darin for­mu­liert er, WIE und WOMIT er die ge­wünsch­ten An­for­de­run­gen vor­hat zu er­fül­len.

Im Deut­schen gibt es dafür die Be­grif­fe Ver­trags­stra­fe oder Kon­ven­tio­nal­stra­fe. Es han­delt sich um einen an den Kun­den ver­bind­lich zu­ge­sag­ten Geld­be­trag, falls der Lie­fe­rant seine ver­trag­li­chen Ver­pflich­tun­gen nicht er­füllt. In der Pra­xis steht die Pö­na­le na­he­zu immer im Zu­sam­men­hang mit der Nicht-Ein­hal­tung des ver­ein­bar­ten bzw. zu­ge­sag­ten Lie­fer­ter­mins.

Wört­lich über­setzt be­deu­tet Po­ka-Yo­ke „un­glück­li­che Feh­ler ver­mei­den“. Dabei ver­hin­dern kon­struk­ti­ve Maß­nah­men am Pro­dukt und/oder Vor­keh­run­gen in der Fer­ti­gung Feh­ler bzw. ma­chen sie er­kenn­bar. Das Prin­zip kommt vor­wie­gend im Zu­sam­men­hang mit nied­ri­ger Qua­li­fi­ka­ti­on der Ar­beits­per­so­nen zu Ein­satz.

POLCA ist die Ab­kür­zung für “Pai­red-Cell Over­lap­ping Loops of Cards”. Es han­delt sich um eine Me­tho­de der Pro­duk­ti­ons­steue­rung als Al­ter­na­ti­ve zum KAN­BAN-Sys­tem al­ler­dings nach dem Push-Prin­zip. Al­ler­dings er­folgt die Be­stands­re­ge­lung in­ner­halb der ein­zel­nen Fer­ti­gungs­in­seln de­zen­tral über Kar­ten nach dem Pull-Prin­zip. Auf der POL­CA-Kar­te ist er­sicht­lich, woher das Ma­te­ri­al kommt und wohin es nach Be­ar­bei­tung ge­lie­fert wer­den soll.

Das Pro­duk­ti­ons­pla­nungs- und Steue­rungs­sys­tem, kurz PPS-Sys­tem ist eine Soft­ware für die Da­ten­ver­wal­tung zum Steu­ern und Pla­nen der Pro­duk­ti­on. Ob­wohl es bei den meis­ten ERP-Sys­te­men als Modul zu­ge­kauft wer­den kann, ist der Ein­satz häu­fig un­be­frie­di­gend, da Pro­duk­ti­ons­pro­zes­se sehr in­di­vi­du­ell or­ga­ni­siert sind.

Der Aus­druck lässt sich am ehes­ten mit „vor­aus­schau­en­der“ oder „vor­beu­gen­der In­stand­hal­tung“ über­set­zen. Pre­dic­tive Main­ten­an­ce ver­wen­det so­wohl his­to­ri­sche als auch über Sen­so­ren er­mit­tel­te Echt­zeit-Da­ten, um den wirt­schaft­lich op­ti­ma­len Zeit­punkt einer War­tung oder den Aus­tausch eines Ver­schleiß­teils zu vor­aus­zu­be­stim­men.

Die Auf­ga­be der Preven­ti­ve Main­ten­an­ce ist, durch die War­tung einem Aus­fall des Pro­duk­tes oder einem Teil davon zu­vor­zu­kom­men. Zur Er­mitt­lung der Zeit­räu­me der Durch­füh­rung wird auf die Sta­tis­tik der His­to­rie zu­rück­ge­grif­fen.

Pro­cess­map­ping ist eine Me­tho­de zur Be­schrei­bung, Vi­sua­li­sie­rung und Ana­ly­se von Un­ter­neh­mens­pro­zes­sen. Ziel ist, dass ein Pro­zess für alle sicht­bar ist und (kon­ti­nu­ier­lich) op­ti­miert wer­den kann. Eine Wei­ter­ent­wick­lung stellt das Pro­cess-Mi­ning dar.

Beim Pro­cess-Mi­ning han­delt es sich um eine Wei­ter­füh­rung von Pro­cess-Map­ping zur Ana­ly­se von Un­ter­neh­mens­da­ten. Durch Ein­satz einer Soft­ware, teil­wei­se auch KI wer­den die di­gi­ta­len Spu­ren in der IT eines Un­ter­neh­mens ge­sam­melt, aus­ge­wer­tet und re­kon­stru­iert. Ziel ist die Ver­bes­se­rung von Un­ter­neh­mens­pro­zes­sen.

Die Pro­dukt­haf­tung bzw. das Pro­dukt­haf­tungs­ge­setz ver­pflich­tet den Her­stel­ler eines Pro­duk­tes auf Scha­den­er­satz, wenn dem End­ab­neh­mer auf­grund eines feh­ler­haf­ten Pro­duk­tes ein Scha­den ent­stan­den ist.

Ein Proof of Con­cept wird im Pro­jekt­ma­nage­ment ein Mei­len­stein zur Ri­si­ko­mi­ni­mie­rung be­zeich­net. Meist ist damit die Ent­wick­lung und Her­stel­lung eines Pro­to­ty­pen mit den ge­wünsch­ten Kern­funk­tio­nen ver­bun­den. Ba­sie­rend auf den Er­geb­nis­sen einer Mach­bar­keits­stu­die wird dann über das wei­te­re Vor­ge­hen ent­schie­den. Oft sind in diese Pro­jekt­pha­se auch Kun­den (Schlüs­sel­kun­den) und/oder Lie­fe­ran­ten mit ein­ge­bun­den.

Er­klä­rung für Prüf­an­wei­sung siehe unter Ar­beits­an­wei­sung.

Damit stellt man si­cher, dass der Zu­stand eines Pro­duk­tes sei­ner Spe­zi­fi­ka­ti­on ent­spricht. Bei­spiel: Das Prü­fen einer Schweiß­naht mit dem Prüf­mit­tel Ul­tra­schall­ge­rät. Das Prüf­ergeb­nis durch ein Prüf­mit­tel kann ein Zah­len­wert mit einer phy­si­ka­li­schen Ein­heit sein, muss es aber nicht.

Die­ser we­sent­li­cher Teil­be­reich des Qua­li­täts­ma­nage­ments be­zieht sich so­wohl auf Prüf- als auch auf Mess­mit­tel. Un­ter­neh­men müs­sen lt. EN ISO einen Pro­zess ein­füh­ren, der die Funk­ti­ons­fä­hig­keit aller Mess- und Prüf­mit­tel si­cher­stellt. Das Prüf­mit­tel­ma­nage­ment or­ga­ni­siert deren Be­schaf­fung, Ein­satz und Über­wa­chung. Der Her­stel­ler muss im Scha­dens­fall nach­wei­sen kön­nen, dass vor­schrifts­mä­ßig ge­prüft wurde. Das macht eine Do­ku­men­ta­ti­on not­wen­dig.

Die Ab­kür­zung steht für „Per­sön­li­che Schutz­aus­rüs­tung“. Ent­spre­chend den Ar­beit­s­tä­tig­kei­ten und damit ver­bun­de­nen Ge­fähr­dun­gen be­inhal­tet die PSA spe­zi­el­le un­ter­schied­li­che Aus­stat­tun­gen zum Selbst­schutz. Bei­spie­le sind Schutz­klei­dung (Hand­schu­he), Atem­schutz­mas­ken, Schutz­hel­me, Schutz­bril­len, Ge­hör­schutz.

Puf­fer­zei­ten sind Zei­ten zum Ab­fe­dern von Stö­run­gen. Sie sind be­wusst im Ar­beits­auf­lauf bzw. im Ar­beits­plan vor­ge­se­hen und ein­ge­ar­bei­tet.

Nach dem Pull-Sys­tem wird die Pro­duk­ti­on durch Kun­den­auf­trä­ge aus­ge­löst. Da­durch wer­den alle wei­te­ren im Fer­ti­gungs­pro­zess not­wen­di­gen Schrit­te an­ge­sto­ßen. Sind im Wa­ren­wirt­schafts­sys­tem Min­dest- oder Si­cher­heits­be­stän­de hin­ter­legt, kann auch ein Un­ter­schrei­ten die­ser Be­stän­de den Start einer Pro­duk­ti­ons­ket­te aus­lö­sen.

Ein Push-Prin­zip ba­siert auf Planda­ten von Kun­den­auf­trä­gen, Fer­ti­gungs- und Durch­lauf­zei­ten. Fäl­lig­keits­ter­mi­ne von (in­ter­nen) Auf­trä­gen be­stim­men, wie Ma­te­ri­al und Halb­fer­tig­pro­duk­te durch den Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses wan­dern. Ist ein Be­ar­bei­tungs­schritt ab­ge­schlos­sen, geht das ent­stan­de­ne Zwi­schen­pro­dukt zur nächs­ten Ar­beits­sta­ti­on.

In einem QM-Hand­buch bzw. einem Qua­li­täts­ma­nage­ment­hand­buch er­folgt die fir­men­in­ter­ne Do­ku­men­ta­ti­on des Qua­li­täts­ma­nage­ment­sys­tems für das je­wei­li­ge Un­ter­neh­men.

Un­ter­neh­men sind ge­setz­lich ver­pflich­tet, ihre in­di­vi­du­el­len Qua­li­täts­ri­si­ken sys­te­ma­tisch zu un­ter­su­chen, zu be­wer­ten, zu be­ein­flus­sen, zu kom­mu­ni­zie­ren und zu über­prü­fen. Die­ser rol­lie­ren­de Pro­zess wird als Qua­li­täts­ri­si­ko­ma­nage­ment (QRM) be­zeich­net.

RACI ist eine Ab­kür­zung der eng­li­schen Be­grif­fe Re­s­pon­si­ble, Ac­coun­ta­ble, Con­sul­ted und In­for­med. Da­hin­ter steht eine Me­tho­de zur Ana­ly­se und Dar­stel­lung von Ver­ant­wort­lich­kei­ten. Mit der RA­CI-Ma­trix kön­nen je­weils be­nö­tig­te Rol­len und Zu­stän­dig­kei­ten be­schrie­ben wer­den.

Mit einem Rah­men­be­stel­lung er­hält ein Lie­fe­rant eine be­stimm­te Menge an Ma­te­ri­al oder Teile für einen fest­ge­leg­ten, i.d.R. län­ge­ren Zeit­rah­men. Die ak­tu­ell be­nö­tig­te Menge wird dann unter An­ga­be eines ge­wünsch­ten Lie­fer­ter­mins in Form eines Abruf ge­or­dert. Auf der Lie­fe­ran­ten­sei­te spricht man von einer Rah­men­be­stel­lung.

Bei einer Rah­men­be­stel­lung wird eine be­stimm­te Menge an Ma­te­ri­al oder Teile für einen fest­ge­leg­ten, i.d.R. län­ge­ren Zeit­rah­men be­stellt. Die ak­tu­ell be­nö­tig­te Menge wird dann unter An­ga­be des ge­wünsch­ten Lie­fer­ter­mins in Form eines Abruf ge­or­dert. Auf der Kun­den­sei­te spricht man von einem Rah­men­auf­trag.

Die REACH-Ver­ord­nung schreibt Un­ter­neh­men vor, In­for­ma­tio­nen über Ei­gen­schaf­ten und schäd­li­che Wir­kung von den von ihnen ver­wen­de­ten che­mi­schen Stof­fe (auch aus der Lie­fer­ket­te) zu sam­meln und zu be­ur­tei­len. Diese Stof­fe müs­sen zudem re­gis­triert wer­den.

In der Pro­duk­ti­on ver­steht man unter Res­sour­ce die Mit­tel zur Er­fül­lung der fest­ge­leg­ten Auf­ga­ben. Dazu ge­hö­ren Men­schen, Be­triebs­mit­tel, Geld, Roh­stof­fe, En­er­gie und Pro­duk­ti­ons­flä­chen.

Re­ver­se En­gi­nee­ring be­schreibt einen „rück­wärts lau­fen­den“ Kon­struk­ti­ons­pro­zess (Re­kon­struk­ti­on). Es wer­den also aus einem fer­ti­gen Sys­tem oder Pro­dukt durch Ex­tra­hie­ren der Kon­struk­ti­ons­da­ten wie­der ur­sprüng­li­che Pläne er­stellt. Diese Me­tho­de wird nicht nur bei Hard­ware-Pro­duk­ten an­ge­wen­det, son­dern auch für Soft­ware (z.B. Quell­code wie­der her­stel­len) oder in der Phar­ma­zie und Bio­tech­no­lo­gie.

Die Ab­kür­zung steht für „Roh-, Hilfs- und Be­triebs­stof­fe“. Diese Ma­te­ria­li­en wer­den zwar für die Fer­ti­gung be­nö­tigt, gehen aber nicht oder nur be­grenzt in das Pro­dukt ein. Bei­spie­le für RHB sind Rei­ni­gungs­mit­tel, Öle oder Gase.

Die RoHS-Richt­li­ni­en der EU be­schrän­ken die Ver­wen­dung ge­fähr­li­cher Stof­fe in elek­tri­schen Ge­rä­ten. Dabei geht es um Ge­fahr­stof­fe, die im Lot­ma­te­ri­al, in Ka­be­l­iso­lie­run­gen und in den Bau­tei­len selbst ent­hal­ten sein kön­nen. Die Ab­kür­zung steht für Re­stric­tion of Ha­zar­dous Sub­stan­ces.

Rol­ling Fo­re­cast wird im Deut­schen mit „rol­lie­ren­de Pla­nung“ über­setzt. Dabei über­ar­bei­tet und ver­än­dert man den ur­sprüng­li­chen (meist) Jah­res­plan auf Basis von ak­tu­el­le­ren Daten aus dem Ver­trieb.

Er­klä­rung für Rück­ver­folg­bar­keit siehe unter Tra­ce­a­bi­li­ty

Das Rüs­ten be­inhal­tet alle Tä­tig­kei­ten, die not­wen­dig sind, um mit dem Ar­beits­vor­gang zu star­ten. Das ist z.B. das Be­stü­cken einer Ma­schi­ne, das Be­reit­stel­len von Werk­zeug und Ma­te­ri­al, Ein­satz­be­reit­schaft von Be­triebs­mit­tel her­stel­len, Vor­be­rei­ten von Ver­brauchs­ma­te­ri­al (Rei­ni­gungs­mit­tel, Kle­ber usw.). Die dafür be­nö­tig­te Zeit wird als Rüst­zeit be­zeich­net, die dafür an­fal­len­den Kos­ten als Rüst­kos­ten. Rüst­zeit und Rüst­kos­ten fal­len pro Fer­ti­gungs­los bzw. Fer­ti­gungs­auf­trag nur ein­mal an.

Kunde mit einem „gro­ßen Wert“. Die­ser kann sich so­wohl im hohen Um­satz­an­teil zei­gen aber auch durch be­son­de­ren Ein­fluss auf das Un­ter­neh­men. Im letz­te­ren Fall spricht man oft von einem Leit­kun­den. In der Ver­triebs­or­ga­ni­sa­ti­on wer­den für die Be­treu­ung die­ser Kun­den häu­fig Key-Ac­count-Ma­na­ger ein­ge­setzt.

Diese Be­zeich­nung wird vor­wie­gend für Bau­ma­te­ria­li­en, Fest­brenn­stof­fe und im Le­bens­mit­tel­be­reich ver­wen­det. Al­ler­dings nicht für Flüs­sig­kei­ten. Im Um­feld des Ma­schi­nen­baus wer­den aber auch un­emp­find­li­che Klein­tei­le, wie Schrau­ben, Mut­ter, Un­ter­leg­schei­ben, Dich­tun­gen als Schütt­gut be­zeich­net. In der In­ven­tur wird die­ses Ma­te­ri­al nicht ge­zählt, son­dern ge­wo­gen und dann auf die Ein­heit „Stück“ zu­rück­ge­rech­net.

An oder in einem Shadow Board, zu Deutsch Schat­ten­brett oder Werk­zeug­wand, wer­den Be­triebs­mit­tel, meist Werk­zeu­ge de­po­niert. Ist ein Teil davon ent­nom­men oder fehlt ge­ra­de, sieht man das an der vor­han­de­nen Kon­tur. Diese kann ent­we­der durch eine auf­ge­mal­te Linie als Um­riss (an einem Wand­brett) oder einer drei­di­men­sio­na­le aus­ge­stanz­te Form (in einer Schub­la­de) sicht­bar ge­macht wer­den. Damit kann die Zeit für Werk­zeug­su­che ver­kürzt, Ver­lust ver­rin­gert und die Ar­beits­si­cher­heit er­höht wer­den. Be­son­ders hilf­reich, wenn ein Ar­beits­platz von meh­re­ren Ar­beits­per­so­nen be­nutzt wird.

Das Wort be­deu­tet „Werk­statt“ oder „Fer­ti­gung“. Meist wird es im Be­griff „Shopf­loor-Ma­nage­ment“ ver­wen­det und be­inhal­tet die Lei­tungs- und Füh­rungs­auf­ga­ben in einer Fer­ti­gung. Eine we­sent­li­che Be­deu­tung steckt in der Ver­än­de­rung, dass die Füh­rung einer Pro­duk­ti­on nicht wie frü­her üb­lich vom Büro im obe­ren Stock­werk oder von der Ba­lus­tra­de der Werks­hal­le ins Erd­ge­schoß pas­siert, son­dern am „Ort der Wert­schöp­fung“, dem Shopf­loor.

Der Si­cher­heits­be­stand ist eine im Wa­ren­wirt­schafts­sys­tem fest­ge­leg­te (La­ger-)Menge, die im Rah­men der Ma­te­ri­al-Dis­po­si­ti­on, Pla­nung und La­ger-Ent­nah­me nicht un­ter­schrit­ten wer­den darf.

Es han­delt sich um ein Prüf­ver­fah­ren, bei dem der Prüf­ling mit dem Auge und/oder op­ti­schen Ge­rä­ten be­gut­ach­tet wird. Der Prüf­ling wird dabei nicht zer­stört, es kann damit al­ler­dings nur die ober­fläch­li­che Be­schaf­fen­heit kon­trol­liert wer­den.

Im Deut­schen etwas sper­rig mit „ver­teil­te gleich­zei­ti­ge Ent­wick­lung“ über­setzt, spricht man im Ame­ri­ka­ni­schen von Con­cur­rent En­gi­nee­ring an­stel­le Si­mul­ta­neous En­gi­nee­ring. Es han­delt sich um eine Me­tho­de in der Pro­dukt­ent­wick­lung, mit der die Ent­wick­lungs- und die Pro­duk­ti­ons­ein­füh­rungs­zeit ver­kürzt wird. Feh­ler wer­den frü­her er­kannt, da­durch re­du­zie­ren sich die Kor­rek­tur­schlei­fen, die Ab­stim­mung wird ver­bes­sert. Vor allem, wenn die Her­stel­lung eines Pro­duk­tes eine auf­wen­di­ge und lang­wie­ri­ge Pro­duk­ti­ons- und Be­triebs­mit­tel­pla­nung er­for­dert, ist diese Me­tho­de zu emp­feh­len.

Beim Sin­gle Sour­cing setzt der Kunde auf einen ein­zi­gen Lie­fe­ran­ten. Grün­de dafür könn­ten sein:
–  Durch die grö­ße­re Be­stell­men­ge kann ein bes­se­rer Preis er­zielt wer­den
–  Ver­ein­fa­chung des Lie­fe­ran­ten­ma­nage­ments
–  Nur die­ser eine Lie­fe­rant ist in der Lage, die­ses Pro­dukt zu lie­fern bzw. die Spe­zi­fi­ka­ti­on für die­ses Pro­dukt zu er­fül­len (Mo­no­pol­lie­fe­rant oder auch Schlüs­sel­lie­fe­rant)

Ein Ma­nage­ment­sys­tem zur Pro­zess­ver­bes­se­rung und eine Me­tho­de des Qua­li­täts­ma­nage­ments. Der Ver­bes­se­rungs­pro­zess läuft ähn­lich ab, wie ein PC­DA-Zy­klus, Six Sigma ent­hält aber zudem eine Reihe von Werk­zeu­gen zur sys­te­ma­ti­schen Ver­bes­se­rung oder Neu­ge­stal­tung von Pro­zes­sen.

Die Smart Fac­to­ry, deutsch „In­tel­li­gen­te Fa­brik“ be­schreibt eine Fer­ti­gungs­um­ge­bung, die sich na­he­zu ohne mensch­li­ches Ein­grei­fen selbst or­ga­ni­siert. Durch das Ver­net­zung von Ent­wick­lungs-, Fer­ti­gungs- und Lo­gis­tik-Res­sour­cen kön­nen Pro­duk­te trotz­dem fle­xi­bel her­ge­stellt wer­den.

SMD ist die Ab­kür­zung für Sur­face Moun­ted De­vice. Elek­tro­ni­sche Bau­ele­men­te, die keine Draht­an­schlüs­se be­sit­zen, son­dern di­rekt auf der Lei­ter­plat­te auf­ge­lö­tet wer­den. Diese Tech­no­lo­gie wird als Sur­face Moun­ted Tech­no­lo­gy (SMT) be­zeich­net. Im Ge­gen­satz dazu steht THD/THT.

SEMD ist die eng­li­sche Ab­kür­zung für „Sin­gle Mi­nu­te Ex­ch­an­ge of Die“. Ge­meint ist damit eine Me­tho­de, Rüst­zei­ten (auf einen ein­stel­li­gen Mi­nu­ten­wert) zu ver­kür­zen. Der Vor­gang läuft in fünf Schrit­ten ab, die so lange in einer Schlei­fe wie­der­holt wer­den, bis die ge­wünsch­te Zeit (unter 10 Mi­nu­ten) er­reicht ist.

Ein Sperr­la­ger de­fi­niert einen La­ger­ort für Teile, die i.d.R. vor­über­ge­hend nicht wei­ter ver­wen­det wer­den dür­fen. Meist be­fin­den sich dort feh­ler­haf­te Pro­duk­te bzw. Teile, die noch auf eine Prü­fung oder Re­pa­ra­tur war­ten.

Sta­ke­hol­der kön­nen ein­zel­ne Per­so­nen aber auch In­ter­es­sens­grup­pen sein. Ge­mein­sam haben sie be­stimm­te Be­dürf­nis­se und Er­war­tun­gen an etwas. Auf Un­ter­neh­men be­zo­gen un­ter­schei­det man in­ter­ne Sta­ke­hol­der, wie Ei­gen­tü­mer, Füh­rungs­kräf­te oder Mit­ar­bei­ter. Ex­ter­ne Sta­ke­hol­der sind Kun­den, Lie­fe­ran­ten, Ka­pi­tal­ge­ber aber auch Ge­sell­schaft und Staat.

Im Deut­schen wird der Stick-Slip-Ef­fekt als Haft­glei­tef­fekt be­zeich­net. Es han­delt sich dabei um einen me­cha­ni­schen Vor­gang (Reib­schwin­gung), wenn sich zwei Fest­kör­per zu­ein­an­der bzw. ge­gen­ein­an­der be­we­gen. Bei­spie­le sind die Ton­er­zeu­gung bei Streich­in­stru­men­ten, rat­tern­de Schei­ben­wi­scher und quiet­schen­de oder knar­ren­de Türen. Im über­tra­ge­nen Sinn ent­steht die­ser Ef­fekt, wenn z.B. ver­sucht wird, den Fer­ti­gungs­aus­stoß an die ak­tu­el­le Auf­trags­la­ge an­zu­pas­sen. Durch den (na­he­zu immer) un­re­gel­mä­ßi­gen Auf­trags­ein­gang würde die Aus­las­tung der Pro­duk­ti­on per­ma­nent schwan­ken.

Es han­delt sich dabei um eine Ma­te­ri­al­lis­te mit der Funk­ti­on eines „In­halts­ver­zeich­nis­ses“ mit Men­gen­an­ga­ben für ein Pro­dukt, das aus den ein­zel­nen Po­si­tio­nen die­ser Stück­lis­te zu­sam­men­ge­setzt ist. Je nach Zweck der Stück­lis­te un­ter­schei­det man ver­schie­de­ne For­men, z.B.:
–  Struk­tur­stück­lis­te (be­inhal­tet alle für das Pro­dukt not­wen­di­gen Bau­grup­pen und Ein­zel­tei­le)
–  Bau­kas­ten­stück­lis­te (be­inhal­tet nur eine Ebene der Pro­dukt­struk­tur)
–  Kom­mis­sio­nier­lis­te (be­steht nur aus einer Ebene, d.h. Bau­grup­pen und Ein­zel­tei­le sind nicht un­ter­schie­den, jede Po­si­ti­on ent­spricht einem Ar­ti­kel eines La­ger­orts)
–  Va­ri­an­ten­stück­lis­te (be­inhal­tet eine Zu­sam­men­fas­sung von meh­re­ren Stück­lis­ten mit i.d.R. vie­len Gleich­tei­len)

Daten, die in einem Spei­cher­me­di­um hin­ter­legt sind und re­gel­mä­ßig ver­wen­det wer­den. Ty­pi­scher­wei­se exis­tie­ren Stamm­da­ten für Ar­ti­kel, Kun­den, Lie­fe­ran­ten, Per­so­nal etc.

Der Su­per­markt ist eine mög­li­che Or­ga­ni­sa­ti­ons-Form zur Um­set­zung von Kan­ban.

Meist geht es um das Ma­na­gen der Sup­p­ly Chain, also dem Sup­p­ly Chain Ma­nage­ment (SCM). Nur dann, wenn der kom­plet­te Ma­te­ri­al­ver­sor­gung, be­gin­nend mit dem Roh­stoff si­cher­ge­stellt ist, kann das End­pro­dukt her­ge­stellt wer­den. Durch or­ga­ni­sa­to­ri­sche Maß­nah­men, wie Out­sour­cing, Just In Time, Abbau der La­ger­be­stän­de, Re­du­zie­rung auf das Kern­ge­schäft, hat die Sup­p­ly Chain in den letz­ten Jahr­zehn­ten stark an Be­deu­tung ge­won­nen.

Ein Sys­tem­ge­schäft be­steht i.d.R. aus einem Bün­del von Pro­duk­ten (In­ves­ti­ti­ons­gü­ter) und Dienst­lei­tun­gen. We­sent­li­che Merk­ma­le und Kenn­zei­chen sind:
– Bün­del ent­hält Hard- und Soft­ware
– Be­darf und An­wen­dung sind meist kom­plex
– be­inhal­tet um­fang­rei­che Dienst­leis­tun­gen (Pre-Sa­les, Af­ter-Sa­les, Pro­jekt­ma­nage­ment, Lie­fe­ran­ten­ma­nage­ment)
– hohe Kom­ple­xi­tät
– lan­ger Zeit­raum zwi­schen An­ge­bots­pha­se und fi­na­ler In­be­trieb­nah­me
– hoher Auf­trags­wert
– kun­den­spe­zi­fisch
– Um­satz­bu­chung und Ge­winn­rea­li­sie­rung er­folgt im Ge­gen­satz zum Lie­fer­ge­schäft erst nach er­folg­rei­cher und durch den Kun­den be­stä­tig­te Ab­nah­me.

Der Tay­lo­ris­mus geht auf ein von Fre­de­rick Wins­low Tay­lor be­grün­de­tes Prin­zip der Steue­rung von Ar­beits­ab­läu­fen zu­rück. Dabei wer­den diese von einem Ma­nage­ment vor­ge­ge­ben und be­ru­hen auf Er­kennt­nis­sen von Ar­beits­stu­di­en. Das Prin­zip lässt kei­ner­lei Fle­xi­bi­li­tät bei der Ver­rich­tung der Tä­tig­kei­ten zu, wird des­halb mehr und mehr als über­al­tert ge­se­hen und durch­aus kri­tisch be­wer­tet. Trotz­dem ist das Prin­zip v.a. in der klas­si­schen tra­di­tio­nel­len In­dus­trie noch weit ver­brei­tet.

Ver­wand­te Teile oder Teile, die eine be­stimm­te Ähn­lich­keit auf­wei­sen, kön­nen einer Tei­le­fa­mi­lie zu­ge­ord­net wer­den. Bei Ma­te­ri­al­dis­po­si­ti­on, Be­schaf­fung und Fer­ti­gungs­pla­nung kann die­ser Zu­sam­men­schluss vor­teil­haft sein.

THD ist die Ab­kür­zung für Through-Ho­le De­vice. Be­drah­te­te elek­tro­ni­sche Bau­ele­men­te zur Durch­steck­mon­ta­ge. Diese Her­stel­lungs­me­tho­de wird als Through-Ho­le Tech­no­lo­gy (THT) be­zeich­net. Die Bau­grup­pe wird ro­bus­ter als bei SMD/SMT, al­ler­dings auch teu­rer, da die Lei­ter­plat­ten mit Boh­run­gen aus­ge­führt wer­den müs­sen.

Die eng­li­sche Ab­kür­zung steht ur­sprüng­lich für Total Pro­duc­tive Main­ten­an­ce. In­zwi­schen wird sie aber ver­mehrt für die Be­grif­fe Total Pro­duc­tive Ma­nu­fac­tu­ring oder Total Pro­duc­tive Ma­nage­ment ver­wen­det. TPM be­steht aus den fol­gen­den 8 Säu­len:
– ziel­ge­rich­te­te kon­ti­nu­ier­li­che Ver­bes­se­rung
– Au­to­no­mie
– ge­plan­te In­stand­hal­tung
– Kom­pe­tenz­ma­nage­ment (Trai­ning und Aus­bil­dung)
– Qua­li­täts­er­hal­tung
– An­lauf­ma­nage­ment
– TPM in ad­mi­nis­tra­ti­ven Be­rei­chen
– Ar­beits­si­cher­heit, Ge­sund­heits- und Um­welt­schutz

Der deut­sche Be­griff für Tra­ce­a­bi­li­ty lau­tet Rück­ver­folg­bar­keit. Ins­be­son­de­re mit dem Hin­ter­grund der Pro­dukt­haf­tung und des Lie­fer­ket­ten­ge­set­zes be­steht die For­de­rung, Fer­tig-, Halb­fer­tig- oder auch Ma­te­ria­li­en zum Ort der Ent­ste­hung zu­rück­ver­fol­gen zu kön­nen. Das schließt Ge­win­nung, (Abbau, För­de­rung) Ver­ar­bei­tun­gen (Fa­bri­ken, Werk­stät­ten), Trans­por­te (Luft, Land, See) und La­ge­run­gen (Ma­te­ri­al­la­ger, De­pots) ein.

Als U-Li­nie wird eine spe­zi­el­le An­ord­nung von Ar­beits­plät­zen in der Fließ­fer­ti­gung be­zeich­net. Die an­ge­ord­ne­ten Ar­beits­plät­ze haben die Form eines „U“. Die­ses Lay­out bie­tet sich ins­be­son­de­re für Grup­pen­ar­beit an. Die Vor­tei­le sind:
– Die Mit­ar­bei­ten­den sind sich näher und kön­nen des­halb bes­ser kom­mu­ni­zie­ren und damit auf Pro­ble­me re­agie­ren und diese ef­fek­ti­ver be­sei­ti­gen.
– Es ist ein­fa­cher zu or­ga­ni­sie­ren, wenn eine Ar­beits­per­son meh­re­re Ma­schi­nen in der Linie zu be­die­nen hat (Mehr­ma­schi­nen­be­die­nung).
– Der ge­rin­ge Ab­stand von der ers­ten zur letz­ten Ar­beits­sta­ti­on er­laubt einen kur­zen Weg, wenn z.B. Mit­ar­bei­ten­de wäh­rend des Mon­ta­ge­pro­zes­ses mit­lau­fen müs­sen.
– Die Ma­te­ri­al-Zu- und -Ab­fuhr ist ein­fach, da die An- und Ab­lie­fe­rung nur an zwei Punk­ten (die auch di­rekt bei­ein­an­der lie­gen) er­folgt.

Kenn­zahl, die an­gibt, wie oft sich der La­ger­be­stand je Sach­num­mer pro Jahr um­ge­schla­gen hat. Der re­zi­pro­ke Wert dazu ist die Reich­wei­te. Die Er­mitt­lung er­folgt gemäß der For­mel: Um­schlags­häu­fig­keit = Jah­res­ver­brauch / Durch­schnitts­ver­brauch.

Er­klä­rung Ver­trags­stra­fe siehe unter Pö­na­le

Das VV-We­sen ist ein Op­ti­mie­rungs­sys­tem, um das Ide­en­po­ten­zi­al aller Mit­ar­bei­ten­den einer Or­ga­ni­sa­ti­on zu nut­zen. Die ver­schie­de­nen Schrit­te in­ner­halb eines Ver­bes­se­rungs­vor­schlags­we­sen, das Ein­rei­chen, Sam­meln, Rück­mel­den, Be­wer­ten, Prä­mie­ren kann auf sehr un­ter­schied­li­che Weise pas­sie­ren.

VUCA ist ein eng­li­sches Akro­nym für vo­la­ti­li­ty (Un­be­stän­dig­keit), un­cer­tain­ty (Un­si­cher­heit), com­ple­xi­ty (Kom­ple­xi­tät) und am­bi­gui­ty (Mehr­deu­tig­keit). Der Be­griff wird auf die immer kom­ple­xer wer­den­den Rah­men­be­din­gun­gen in der Füh­rung von Un­ter­neh­men an­ge­wen­det. Häu­fig wird in die­sem Zu­sam­men­hang von der VU­CA-Welt ge­spro­chen.

Der Wa­ren­aus­gang, um­fas­sen­der aus­ge­drückt mit „ver­sand­be­reit ma­chen“ kann je nach Un­ter­neh­mens­pro­zess über das reine Ver­pa­cken wei­te­re Tä­tig­kei­ten um­fas­sen, wie z.B.:
–  Trans­port­ge­wicht er­mit­teln
–  Lie­fer­schei­ne er­zeu­gen
–  La­bels am Pro­dukt und an der Um­ver­pa­ckung an­brin­gen
–  Zu­be­hör er­gän­zen
–  Be­die­nungs­an­lei­tung bei­le­gen
–  Ab­gän­ge bu­chen im Wa­ren­wirt­schafts­sys­tem (ERP)

Die Wa­ren­aus­gangs­prü­fung ist der letz­te Test bevor das Pro­dukt in den Ver­sand kommt. Damit wird der Zu­stand ve­ri­fi­ziert, den der Kunde von dem Pro­dukt er­war­tet. Die Do­ku­men­ta­ti­on der Prüf­schrit­te dient als Qua­li­täts­nach­weis ge­gen­über dem Kun­den im Falle einer Re­kla­ma­ti­on.

Der Wa­ren­ein­gang be­ginnt mit der An­lie­fe­rung von be­stell­tem Ma­te­ri­al. Neben den prak­ti­schen Auf­ga­ben, wie Aus­pa­cken und Ein­la­gern sind je nach Wa­ren­ein­gangs­pro­zess noch wei­te­re Tä­tig­kei­ten not­wen­dig, wie z.B.:
–  Men­gen- und Iden­ti­täts­prü­fung (Ver­gleich mit Be­stel­lung)
–  Do­ku­men­tie­ren in einem Wa­ren­ein­gangs­buch
–  Wei­te­re Hand­ha­bung von Lie­fer­schein und Rech­nung (Scan­nen)
–  Ver­bu­chung der ge­lie­fer­ten Ar­ti­kel im Wa­ren­wirt­schafts­sys­tem (ERP)

Die Wa­ren­ein­gangs­kon­trol­le ist das Prü­fen von Lie­fer­tei­len auf deren ge­for­der­te Spe­zi­fi­ka­tio­nen. Im ein­fachs­ten Fall wird nur die Iden­ti­tät und die Menge ge­prüft (z.B. bei Norm­tei­len). Es kön­nen aber auch auf­wen­di­ge­re Mes­sun­gen bis hin zu einer kom­plet­ten Funk­ti­ons­prü­fun­gen (z.B. bei Bau­grup­pen) not­wen­dig sein.

Unter War­tung ver­steht man einen Teil der In­stand­hal­tung. Sie be­inhal­tet Ein­stel­len, Fet­ten und Schmie­ren, Nach­fül­len oder Er­set­zen von Be­triebs­stof­fen und Aus­tausch von Ver­schleiß­tei­len.

Im Pro­duk­ti­ons-Jar­gon wird das Sys­tem gerne als Wer­ker­füh­rung be­zeich­net. Das Sys­tem er­setzt die tra­di­tio­nel­le Ar­beits­an­wei­sung oder Mon­ta­ge­vor­schrift in elek­tro­ni­scher und di­gi­ta­li­sier­ter Form. Der Wer­ker hat einen Bild­schirm an sei­nem Ar­beits­platz und be­kommt dar­über die In­for­ma­tio­nen, die er zur Er­le­di­gung sei­ner Auf­ga­ben braucht. Das Wer­ker­füh­rungs­sys­tem ist ein Teil des über­ge­ord­ne­ten Mit­ar­bei­ter­in­for­ma­ti­ons­sys­tems.

Ein Werk­stück­trä­ger ist ein in­di­vi­du­ell ge­stal­te­tes „Trans­port­ta­blett“ auf dem ein oder meh­re­re Werk­stück plat­ziert sind und meist auch dort be­ar­bei­tet wer­den. Die Art der Be­we­gung ent­lang der Fer­ti­gungs­li­nie ist sehr un­ter­schied­lich, z.B.:
–  hän­disch bzw. mit Trans­port­hil­fe durch Ar­beits­per­so­nen
–  me­cha­nisch an­ge­trie­ben durch ein lau­fen­des Band oder eine lau­fen­de Kette
–  mit Ei­gen­an­trieb ver­bun­den mit elek­tro­ni­scher Steue­rung und Soft­ware

Wert­schöp­fung ist die Dif­fe­renz zwi­schen dem Wert eines Pro­duk­tes vor und des­sen Wert nach der Be­ar­bei­tung. Liegt ein Pro­dukt z.B. auf Lager ent­steht dabei keine Wert­schöp­fung. Wohl er­folgt aber Wert­schöp­fung beim Prü­fen eines Pro­dukt ob­wohl daran phy­si­ka­lisch nicht ver­än­dert wurde. Es gibt auch den Spruch: „Wert­schöp­fung ist nur, wofür der Kunde be­reit ist zu be­zah­len.“

Me­tho­de, um eine ganz­heit­li­che Ver­bes­se­rung der Wert­schöp­fungs­ket­te „Pro­duk­ti­on“ zu er­rei­chen. Mit dem Wert­strom­de­sign wird eine rei­bungs­lo­se und zu­gleich ef­fi­zi­en­te Steue­rung der Ma­te­ri­al­flüs­se in der Pro­duk­ti­on si­cher­ge­stellt. Dabei geht es immer um die Frage ob mit der je­wei­li­gen Ak­ti­vi­tät ein Er­geb­nis von Wert für den Kun­den er­zeugt wird.

Die Wöh­ler­kur­ve ist eine qua­li­ta­ti­ve Dar­stel­lung der Er­mü­dung eines Werk­stoffs oder Bau­teils durch den Ein­fluss von per­ma­nen­ten Schwin­gun­gen. Sie ist das Er­geb­nis der Be­stim­mung bzw. Be­rech­nung der Dau­er­fes­tig­keit oder Schwing­fes­tig­keit.

Die XYZ-Ana­ly­se ist ein Mit­tel zur Klas­si­fi­zie­rung von Ar­ti­kel zur Aus­wahl eines ge­eig­ne­ten Dis­po­si­ti­ons­ver­fah­rens, der Ver­bes­se­rung der Be­darfs­vor­her­sa­ge und der Er­mitt­lung eines Si­cher­heits­be­stan­des. Das Kri­te­ri­um für die Klas­si­fi­zie­rung ist die Schwan­kungs­brei­te beim Ver­brauch:
– Klas­se X: Ge­rin­ge Ver­brauchs­schwan­kun­gen
– Klas­se Y: Mitt­le­re Ver­brauchs­schwan­kun­gen
– Klas­se Z: Ex­tre­me Ver­brauchs­schwan­kun­gen

Der Be­griff Yield kommt ur­sprüng­lich aus der Halb­lei­ter­tech­nik, wird aber in­zwi­schen uni­ver­sell ver­wen­det. Über­setzt be­deu­tet er Aus­beu­te. Das Ge­gen­teil davon ist der Aus­schuss. Also 90% Yield be­deu­ten 10% Aus­schuss.

Bei der Zeit­er­fas­sung wird zwi­schen per­so­nen­be­zo­ge­nen und pro­jekt­be­zo­ge­nen Ar­beits­zei­ten un­ter­schie­den:
–  Die per­so­nen­be­zo­ge­ne Er­fas­sung, meist Ar­beits­zeit­er­fas­sung ge­nannt, ist i.d.R. die An­we­sen­heit in der Be­triebs­stät­te (ab­züg­lich den Pau­sen). In den meis­ten Fäl­len er­folgt diese Er­fas­sung elek­tro­nisch über das Ein­le­sen einer per­sön­li­chen Chip­kar­te oder eines Fir­men­aus­wei­ses. Für den Au­ßen­dienst (Ver­trieb, Ser­vice, Dienst­rei­sen, Mes­sen) ent­ste­hen auch au­ßer­halb der Ar­beits­stät­te Ar­beits­zei­ten, die er­fasst wer­den. Diese Zei­ten ver­ar­bei­tet die Per­so­nal­ab­tei­lung.
–  Bei der pro­jekt­be­zo­ge­nen Er­fas­sung geht es um Ar­beits­zei­ten, die für eine be­stimm­te Auf­ga­be (Auf­trag, Pro­jekt, Res­sour­ce, Sach­num­mer, Un­ter­stüt­zung) ge­leis­tet wer­den. Diese wer­den für die Nach­kal­ku­la­ti­on von Auf­trä­gen und Pro­jek­ten, bei Kun­den­auf­trä­gen, die nach Auf­wand be­rech­net wer­den und z.B. im Falle einer Pro­fit­cen­ter­or­ga­ni­sa­ti­on für eine in­ter­ne Leis­tungs­ver­rech­nung ver­wen­det. Diese Zei­ten braucht die Be­triebs­wirt­schaft und das Con­trol­ling.